Gut in Form


Völlig neue Möglichkeiten des Produktdesigns erhalten die Entwickler bei Touratech durch die Umformtechnologie des Hydroforming. Die Pilotanlage am Standort Murnau produziert bereits neue Parts mit wegweisenden Eigenschaften.

Die vorgeschnittene Platine wird aufs Werkzeug aufgelegt. Anschließend wird das Blech in der Maschine durch Flüssigkeitsdruck ins Werkzeug gepresst.

Zweitausend bar, so ein enormer Wasserdruck herrscht nicht mal in den finstersten Regionen von Tiefseegräben. Im oberbayerischen Murnau sind solche Werte sogar etwas über Meereshöhe an der Tagesordnung. Denn dieser Extremdruck wird in den brandneuen Hydroformingmaschinen von TT-3D erreicht.
Hinter dem Begriff Hydroforming verbirgt sich eine noch junge Technologie. Vereinfacht gesagt wird bei dieser Umformungsmethode ein Blech durch extrem hohen Wasserdruck gegen die Wandung einer Form gedrückt, deren ­Morphologie es exakt abbildet. Anders als beim Tiefziehen benötigt man beim Hydroforming nur ein Werkzeug. »Außerdem können wir mit dem Hydroforming fast beliebig kleine Radien realisieren«, erläutert Dirk Bendl, Betriebsleiter in Murnau, die Vorzüge der neuen Technologie. »Damit bekommen unsere Entwickler völlig neue Möglichkeiten. Endlich können wir auch sphärische Formen umsetzen. Natürlich ist die Form eines Produkts zunächst ein Gestaltungsmittel, für uns entscheidend ist jedoch, dass wir mit den Möglichkeiten des neuen Verfahrens unsere Produkte noch funktionaler machen können.«
Ein gutes Beispiel für den Zugewinn an Funktionalität ist der hydrogeformte Motorschutz für die jüngste Generation der BMW R 1200 GS. »Während bei klassischen Konstruktionen mit abgekanteten und verschweißten Aluminiumelementen die Krümmer ausgespart werden müssen, werden diese beim neuen einteiligen Motorschutz durch die umfassende Formgebung mit einbezogen. Damit ergibt sich ein deutliches Plus an Schutz für das Fahrzeug, denn gerade im heißen Zustand sind die Krümmer besonders empfindlich gegen Steinschlag«, weiß Bendl.

Das Werkstück wird nach der Umformung aus dem Werkzeug entnommen.
­Hydroforming at its best: Komplexe, an der Fahrzeuggeometrie orientierte Formgebung.

Im Hydroforming kann Edelstahl ebenso verarbeitet werden wie Aluminium oder einfaches Stahlblech. Damit ergeben sich unzählige Anwendungsbereiche. »Entscheidend ist für uns, dass wir durch die fast unbegrenzten Möglichkeiten bei der Formgebung noch besser auf spezifische Anforderungen eingehen können«, so Bendl. »Über die Form, also beispielsweise das gezielte Einarbeiten von Sicken, können wir sehr präzise Festigkeit und Verwindungssteifigkeit einzelner Bauteile steuern. Das bedeutet, dass wir Komponenten, die bislang aus Aluminium mit großer Materialstärke gefertigt wurden, künftig aus ­wesentlich dünneren Edelstahlblechen herstellen können«, erläutert der Techniker weitere Aspekte des Verfahrens.
Im Gegensatz zum altbekannten Tube-Hydrofoming, bei dem zwei verschweißte Blechteile durch Wasserdruck von innen zu einem Hohlkörper aufgeweitet werden (Zweitaktbirnen sind eine bekannte Anwendung), können mit dem bei TT-3 D praktizierten Sheet-Hydroforming ausgesprochen komplexe Formen mit höchster Wiederholgenauigkeit realisiert werden. Allerdings bedarf es hierzu einer Menge Know-how. »Sheet-Hydroforming ist eine vergleichsweise junge Technologie. Allgemeingültige Erfahrungswerte sind rar. In vielen Bereichen leisten wir Pionierarbeit«, sagt Dirk Bendl. Besonders der Zuschnitt und die Vorbereitung des in die Maschine eingelegten Bleches, der sogenannten »Platine«, stellt die Entwickler vor große Herausforderungen. Nur bei perfekter Dimensionierung der Platine kann während der Umformung Material aus dem Flanschbereich genau im erforderlichen Maß nachfließen. »Unsere Maschinen haben wir beim führenden Hersteller gekauft. Allerdings haben wir sie für unsere Anforderungen stark modifiziert. Und auch der Vorrichtungs- und Werkzeugbau erfolgt bei uns im Hause«, beschreibt der Betriebsleiter die Organisation der Fertigung. Damit hat Touratech die Fähigkeit für sämtliche Arbeitsschritte vom Design über den Werkzeugbau, die eigentliche Umformung bis hin zur Weiterverarbeitung unter einem Dach.
Wobei die Weiterverarbeitung nicht bei TT-3 D in Murnau sondern am Standort Niedereschach erfolgt. Dort stehen die 3D-Laser, die dem Blechvorprodukt seinen endgültigen Umriss verleihen sowie Durchbrüche und Schraubenlöcher herausschneiden. Einen Arbeitsschritt kann man sich beim Hydroforming gegenüber herkömmlichen Verfahren allerdings sparen: Das nachträgliche Finish der Oberfläche. Selbst empfindliche gebürstete Bleche überstehen die Umformung mit unversehrter Oberfläche. »Was natürlich nicht heißt, dass wir bei hydrogeformten Teilen auf eine zusätzliche Veredelung verzichten müssen«, ergänzt Bendl.
Zwar nicht unbedingt mit 2000 bar, doch auf jeden Fall mit Hochdruck wird bei Touratech und dem Schwesterunternehmen TT-3 D mit neuesten Technologien an noch besserem Motorradzubehör gearbeitet. Und dass es im Laufe des Jahres auch im Bereich Hydroforming noch einige Innovationen geben wird, lässt Dirk Bendl mit einem verschmitzten Lächeln schon mal durchblicken.

Kategorie: Products